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Baubericht: Hammer F3F mit Elektroantrieb von Artur Blejzyk
Der Bausatz und die technischen Daten
Der Bausatz
Den Bausatz habe ich bei Zeller Modellbau bestellt. Es gibt nun auch die Variante "mit Elektromotor" zu kaufen - original ist der Hammer als F3F ohne Antrieb ausgelegt und es gibt ein paar Anleitungen, wie man den Segler elektrifizieren kann. Obacht: Den Hammer gibt es jeweils mit Normalleitwerk und V-Leitwerk. Die E-Variante ist eigentlich nur als V-Leitwerk zu haben. Auf Nachfrage kann man aber auch einen Normalleitwerksrumpf mit "Elektronase" und Kabinenhaube erhalten. Dies habe ich auch so bestellt, die Nase wurde von Zeller einfach aus einem anderen Bausatz beigelegt.
Welche "Extras" bietet die E-Ausführung?
Ganz einfach: Anstelle der "geschlossenen" Abziehschnauze erhält man eine Abziehschnauze mit vorgefertigter Kabinenhaube, diese muss man also nicht selbst abformen. Weiterhin hat die Nase direkt schon den Motorspant mit eingebaut.Leider passt aber meine Abziehschnauze aus dem anderen Rumpfbausatz nicht ganz genau auf den Rumpf und weist einen kleinen Spalt auf, den man aber mit Klebeband gut kaschieren kann - Fotos dazu sind weiter unten. Wenn man sich hier die Mühe mit Spachtel macht oder die Nase ganz am Rumpf festklebt, kann man die Lücke allerdings komplett schließen (Lackieren danach notwendig!).
Ausfertigung des Bausatzes (Kurzusammenfassung)
Flächen
Die Flächen sind aus Styro-Abachi gebaut (Deckschicht aus Pappelholz), mit Gewebe unter der Pappelschicht und machen einen stabilen Eindruck. Zusätzlich ist in den Flächen noch ein "unsichtbarer" Holm verbaut, der beim Abklopfen bis ca. in die Hälfte der Flächenlänge hineinragt.
Leitwerk (Normalleitwerk)
Seiten- und Höhenleitwerk sind komplett aus Balsa gefertigt. Kohlesteckung und Mutter zur Befestigung des gesamten Leitwerks sind auch bereits im Balsa eingelassen.
Ruder
Alle Ruder des Flugzeugs sind bereits fertig anscharniert. Am Höhen- und Seitenleitwerk sind jeweils Elasticflaps verbaut, die Ruder selbst sind auch Balsa-Vollmaterial.
Die Ruder der Tragflächen sind auch durchgehend anscharniert, die Scharniere sind unterhalb der Pappelholzschicht verbaut. Hier sind die Ruder allerdings nicht aus Vollmaterial, sondern auch aus Styro-Abachi mit präzise ausgeformter Harz-Ruderkante. Ein Einkleben von Ruderhörnern bietet sich hier wohl nicht an, eher irgendein Beschlag, der durch die Ruder geht (Stabilität und Ausreißfestigkeit).
Rumpf
Der Rumpf ist komplett aus GFK gefertigt und hat im "Hauptteil" (also nicht in der Abziehschnauze) links und rechts durchgängige Kohleverstärkung laminiert eingearbeitet (konisch: vorne 3 cm breit, hinten noch ca. 1 cm breit). Die Flächenauflage ist auch rundherum mit Kohlefaser verstärkt.
Die Abziehschnauze der E-Variante ist allerdings recht "wabbelig", da diese überhaupt nicht verstärkt ist.
Die Servos und Servolitze habe ich direkt bei Zeller mitbestellt, daher sind diese Sachen auch im Karton.
Umfang des Blejzyk Hammer Bausatzes:
- 1 x Seitenruder
- 1 x Höhenruder
- 2 x Tragflächen
- 1 x zweiteiliger Rumpf (Rumpf mit Abziehschnauze, wahlweise auch vorgefertigte Kabinenhaube)
- E-Variante ist bereits mit Motorspant bestückt
- 2 x Bowdenzug (schwarzes Außenrohr)
- 6 x Ruderhörner als Beschlag (ggf. hier andere besorgen, wodurch die Anlenkung noch weiter innen erfolgen kann)
- 4 x Nylon-Flächenschrauben inkl. "Versenktüllen"
- 1 x Steckung (Hochkantstahl + Buchse)
- 4 x Servohutzen (GFK, weiß)
- diverse Holzklötzchen und -blättchen zur Verstärkung
Zusätzliche Komponenten, die ich bestellt / eingetauscht habe:
Antrieb:
- Motor: Turnigy GliderDrive SK3 - 4.6/860 KV
- Akku: 4S 4700 von EXTRON - 25 C
- Regler: YEP 60 A (kann aber kleiner sein, derzeitige Leistungsaufnahme ca. 37 A)
- Luftschraube: Aeronaut CamCarbon 12 x 6,5
- 38er Mittelstück + Spinner
Servos:
- Querruder: 2 x KST DS 145 MG (1 x je QR)
- Wölbklappen: 2 x KST DS 145 MG (1 x je WK)
- Höhenruder: 1 x KST DS 135 MG
- Seitenruder: 1 x KST DS 135 MG
Folie:
- 1 m Oracover neongrün
- 1,5 m Oracover lichtgrau
- 2 m Oracover weiß
Sonstige Kleinteile und Baumaterialien:
- 1 x weißes Bowdenzugrohr (das schwarze für das Seitenruder sah beim weißen Flieger doof aus)
- Akkustecker / -buchse
- 4 x Servoanschlusskabel (die abgeschnittenen waren für die Empfängerlage zu kurz)
- 1 x MPX Stecker + Buchse (8-polig für Flächenstecker)
- 1,2 mm Stahldraht (Schubstangen für Flächenservos)
- Gabelköpfe und Einlöthülsen für Schubstangen (2 Größen!)
--> Bowdenzüge haben ca. 0,8 mm Stahldraht im Inneren, Schubstangen der Flächenservos habe ich aus 1,2 mm Draht gefertigt - GFK-Matten (Verstärkung Servolöcher in der Fläche)
- Sprühlack für Servohutzen
- Servolitze zur Verlegung in der Fläche (ca. 3,5 m)
- Einklebegewindemuttern für die Flächenbefestigung am Rumpf (die mitgelieferten "eierten" und ließen sich nicht sauber verschrauben)
- Kohlerovings zur Verstärkung der Nase (ist gegen Verdrehen bei dem Antrieb recht "wabbelig")
- 1 x Kohlestäbchen für die Kabinenhaubenbefestigung
- M3 Nylonschraube mit Mutter (für Schnauzenbefestigung)
- ein Spülschwämmchen
- einen Sicherungssplint aus Federstahl (Befestigung Bowdenzug am Seitenleitwerk, da sonst zu instabil)
- etwas Balsaholz (zum Kaschieren der Wurzelrippen und Unterlage der Servohalterungen in den Flächen)
- etwas Sperrholz (2 - 3 mm Dicke, für Einklebemuttern und Leitwerk zu unterbauen)
- ein Raketenstäbchen (Fliegen ist ja bekanntermaßen Rocket-Science!!!!)
- Epoxidharz (5 Min + 24 h) und Sekundenkleber
- 1 x DIN A5 Bogen Oracal Hochleistungsfolie, neongrün (Folierung Kabinenhaube)
- Kollegen mit guten Ideen und Helfer - danke dafür!
- eine Menge Erfrischungsgetränke - wie an einigen Bildern unschwer zu erkennen ist
Bauabschnitt: Abziehschnauze
Als Erstes habe ich mir das augenscheinlich Einfache vorgenommen: Ich habe schon mal den Ausschnitt der Kabinenhaube in die Nase gefräst:
Da die Nase aber gegen das Verdrehen recht instabil war, hat ein Kollege mir noch Kohlerovings um den Haubenausschnitt gelegt:
Den Motorspant habe ich dann entsprechend mit den Bohrungen für den Motor versehen:
Am hinteren Teil der Abziehschnauze habe ich dann eine kleine Nylonmutter mit Sekundenkleber innen eingeklebt, in die dann von außen eine Schreibe eingedreht wird zur Sicherung der Schnauze am Rumpf. Der Spalt wird mit Tape umwickelt (Konstrukt ist auf den letzten Bildern des Bauberichtes gut zu sehen).
Bauabschnitt: Flächenrohbau
Die Servohalterungen für die Flächen habe ich aus Balsa gefertigt, als Haltehözchen habe ich Raketenstäbchen mit Sekundenkleber aufgeklebt und am Ende auf die Servodicke heruntergeschliffen.
Da die Servos allerdings mit ihren 10 mm dicker sind als die vorgefertigte Aushöhlung in den Flächen für die Servos tief sind, müssen diese noch vertieft werden.
Das geht gut mit einem heißen Eisen (z. B. dicker Bohrer), da schmilzt das ganze Styro weg. Hier habe ich aber nur so viel weggebrannt, wie ich für die Einbautiefe benötigte - keinesfalls bis auf die Abachi-Schicht der Oberseite durchschmelzen.
Damit das sehr dünne Material sich nicht irgendwann auf der Oberseite abzeichnet, habe ich noch mit 24 h Epoxy eine doppelte GFK Schicht in die Löcher gelegt, wobei ich die Ränder auch hochgezogen habe - hoffentlich hilft’s.
Im gleichen Arbeitsgang habe ich die vorbereiteten Servohalterungen "schwimmend" mit eingeklebt, sodass sich alles schön verbindet und ordentlich beschwert.
Nach der Trocknungsphase müssen noch alle Ruder oben und unten aufgeschliffen werden. Insbesondere unten sollte man an den Wölbklappen so viel Material wegnehmen, dass diese ganz eindeutig mehr als die angegebenen 8 mm nach unten gehen. Meine Wölbklappen machen einen Ausschlag nach unten von ca. 70 Grad - als Bremse beim Landeanflug, die man dort auch benötigt. Die angegebenen 8 mm aus der Beschreibung sind wohl eher für Thermikflug anzusehen. Auch dem Querruder sollte man vorzugsweise als Ruderweg mechanisch mehr einräumen als in den Herstellerangeben (10 mm hoch, 6 mm runter) steht.
Hierbei muss man unbedingt bedenken: Wenn man den Flieger am Ende mit Folie bebügeln will, ist es möglich die Scharnierkante mit einzubügeln, hierzu muss man aber auf der Oberseite eine "gebrochene / runde" Kante schleifen und mehr Ausschlag einschleifen - durch die Folie wird dieser am Ende wieder steifer und damit kleiner ausfallen.
Hier eine geschliffene und ungeschliffene Kante der Unterseite im Vergleich:
Hier eine geschliffene und ungeschliffene Kante der Oberseite im Vergleich:
Die Oberkante habe ich entsprechend "gebrochen" bzw. "rund geschliffen", sodass ich sie später mit in einem durchbügeln konnte:
Hier die fertigen geschliffenen Flächen, jeweils eine Ober- und eine Unterseite.
Die Ausschläge der Ruder sind an diesem Punkt so weit geschliffen, dass sie mindestens das Doppelte an Weg mechanisch machen können, wie in der Bauanleitung angegeben. Die Folie sorgt für eine Versteifung von ca. 25 % nach oben und 15 % nach unten, die man dann wieder von dem "freigeschliffenen" Weg verliert. Die Oberseite habe ich zudem noch ca. 1 mm breit auf dem Gewebe komplett von dem Pappelholz befreit.
Als nächstes muss der Flächenstahl und die Buchse eingeklebt werden. Ich habe diese mit 24 h Epoxy eingeklebt. Das Harz muss man jedoch mit Glasfaser andicken, ansonsten läuft einem das wässrige Zeug durch das Styro in den Flächen weg. Alternativ einmal die vorgesehene Tasche mit 5 Min Harz auskleiden und dann flüssig reinkippen.
Beide Stücke müssen jedoch auf einmal eingeklebt werden, da die Flächen auf dem Tisch trocknen sollen und nur einseitig unterbaut werden, sodass man die V-Form hinbekommt.
Damit das gelingt und der Flächenstahl nicht die beiden Hälften für immer zusammenklebt, habe ich den Stahl mit Öl beschmiert und dann in die Buchse eingesteckt. In der ersten Klebesession habe ich die Taschen in den Flächen nicht bis zum Anschlag mit Harz vollgekippt, sondern erst nur einmal mit halb gefüllten Taschen und dicker Harzpampe fixiert, dann aushärten lassen.
Nachdem das Harz trocken war, habe ich die Flächen senkrecht in die Ecke gestellt und den Rest mit flüssigem 24 h Epoxy randvoll gekippt. Diese zweite Klebung habe ich in einem mit den Flächenklötzchen für die Schrauben gemacht (nächster Schritt), das spart einen Tag Trocknungszeit.
Nun müssen die Holzklötzchen dort eingeklebt werden, wo später die Schrauben durch die Fläche in den Rumpf kommen sollen.
Die Ausbuchtungen in dem Styro habe ich wieder mit einem heißen Bohrer eingeschmolzen und erstmal dünn mit angedicktem 5 Min. Epoxy bepinselt, damit mir das flüssige 24 h Harz nicht wieder durch das Styro wegläuft.
Die Klötze habe ich passend geschliffen und mit Sekundenkleber kleine Stäbchen zum Anfassen beim Kleben temporär angepappt.
Dann Flächen senkrecht in die Ecke und die beiden Klötzchen alle mit flüssigem 24 h Epoxy vollkippen. Hier kann man direkt auch die Klebung vom Flächenstahl und der Buchse in einem mit vollkippen (Klebung, die eben noch fehlte).
Nach dem Trockungsvorgang werden die Wurzelrippen aus dem Pappelholz nur grob ausgeschnitten und die Kanten der Flächen erstmal angeschliffen.
Nun noch die Bohrung für die Servolitze in die Fläche nach unten führen und Schnur einziehen (habe Angelschnur genommen).
Die Wurzelrippen habe ich dann auch vollflächig mit etwas angedicktem (Glasfasermehl) 24 h Harz angeklebt, am Ende dann verschliffen.
Den kleinen Schlitz zwischen den Flächen habe ich dann mit Balsa aufgefüllt und verschliffen:
Als nächstes habe ich die beigelegten Ruderhörner schon mal vorgebohrt und durchgesteckt - das reichte zur Abstimmung der Schubstangen für die Flächenservos.
Die Beschläge habe ich erst später eingeklebt, da die Flächen noch bebügelt werden sollten.
An den Stellen, wo die Einklebemutter in den Rumpf geklebt werden sollten, habe ich 3 mm starkes Sperrholz eingeharzt.
Im nächsten Schritt wurden die Flächen mit auf den Rumpf getaped und diese verbohrt, die Senkungen für die Hülsen habe ich direkt mitgebohrt.
Die originalen Einklebemuttern aus dem Bausatz haben leider geeiert und die Schrauben haben sich nicht sauber eindrehen lassen. Hierfür habe ich mit dann noch M5 Einklebemuttern bestellt und diese verwendet.
Die Klebung habe ich auch auf zwei Chargen aufgeteilt: zuerst habe ich die vorderen Einklebemuttern eingeklebt, das Ganze aushärten lassen und dann die hinteren beiden eingeklebt (5 Min Epoxy + Glasfasermehl).
Damit ist der Flächenrohbau fertig:
Bauabschnitt: Leitwerk
Da ich mein erstes Leitwerk von einem Geier abmontiert bekommen habe (Höhenruderscharniere gerissen, Seitenruder ganz weg) und auch Probleme mit Verzug hatte (Balsa aus dem Baukasten ist ungeschränkt), habe ich das zweite Leitwerk mit deutlicher Verstärkung gebaut.
Entsprechend sind hier auch die Bauabschnitte des gesamten verstärkten Baus gezeigt, inkl. der Folienarbeiten und Montagearbeiten am Rumpf, der zu dem Zeitpunkt der Anleitung an der Stelle noch nicht fertig war.
Das hier ist das kaputte Leitwerk inkl. des neuen unbehandelten Leitwerks aus dem Bausatz:
Zuerst habe ich dann die Scharniere wieder ordentlich aufgeschliffen, dieses Mal aber etwas mehr, da ich die Ruder durchgängig mit Folie bebügeln wollte und das Holz auch an der Stoßkante mit Harz versiegeln wollte.
Ich habe so viel Zwischenraum gelassen, dass ich locker mit einem gefalteten Stück Schmirgelpapier (320er Körnung) zwischen den beiden Teilen "durchpasste", ohne Gewalt anwenden zu müssen. Auch die Rundungen habe ich etwas angeschrägt, damit später die Folie schöner in den Zwischenraum passt.
Die Teile habe ich mir dann auf Folie beidseitig abgezeichnet (nur Dämpfungsflächen, keine Ruderanteile!) und eine 50er GFK Matte dünn mit Harz betupft. Nach dem Betupfen habe ich die nasse Matte inkl. Folie an den Rändern zugeschnitten, alles über die Rundungen an der Dämpfungsfläche habe ich etwas überstehen gelassen, die Kante zum Ruder selbst allerdings genau abgeschnitten.
Die Matte konnte ich dann verzugsfrei mit der Folie auf die Fläche aufbringen und die Folie sofort vorsichtig abziehen.
Danach dann Abreißgewebe drauf und ordentlich mit einer kleinen Farbrolle festgerollt.
Dann wieder blaue Folie drauf und als Beschwerung eine Glasplatte mit Gewicht.
Ich habe immer nur eine Seite der Dämpfungsfläche des jeweiligen Teils mit GFK in einem Arbeitsgang geklebt, damit ich sauber arbeiten kann und vor der zweiten Seite auch die Kanten sauber abschleifen kann.
Soll heißen am Beispiel Seitenleitwerk:
1. Arbeitsgang: linke Seite des Seitenleitwerks - nur Dämpfungsfläche wie oben beschrieben belegen
--> trocknen, Splitter wegschleifen
2. Arbeitsgang: rechte Seite des Seitenleitwerks - nur Dämpfungsfläche wie oben beschrieben belegen
--> trocknen, Splitter wegschleifen
3. Arbeitsgang: Ruder beidseitig belegen
Danach kam das Ruder selbst dran. Beim Seitenleitwerk konnte ich das genau so machen wie bei der Dämpfungsfläche. Hier habe ich aber nicht die Kanten mit der GFK-Matte "rundgepinselt" sondern die hintere Kante spitz zulaufen lassen und beide Seiten auf einmal belegt. Die Hinterkante am Ruder hatte also den Aufbau GFK - Holz - GFK und ist übergegangen in GFK - GFK. Da ich hier eine schöne Harzkante haben wollte, musste ich die Ruder auch auf beiden Seiten im gleichen Arbeitsgang belegen. Nach dem Aushärten habe ich diese Kante dann sauber geschliffen und die überschüssige Matte vorsichtig weggeschliffen (dummerweise habe ich hiervon keine Fotos).
Beim Höhenruder habe ich die trockene Matte auf das Ruder aufgelegt und dort mit Harz betupft, da das Abziehen der Folie zwischen Auflegen und mit Abreißgewebe "bedrücken" bei der schmalen Fläche nicht möglich war und mir immer Wellen in die Matte reingezogen hat, was letztlich zum Verzug führte.
4. Arbeitsgang: alle Kanten (Rundungen und zwischen den beiden Teilen die Scharnierkante) dünn mit Harz einstreichen
--> trocknen
Nachdem ich soweit möglich alle kleinen Unebenheiten rausgeschliffen hatte (seeeeehr feines Schleifpapier und vorsichtig), habe ich nochmal alle Scharnierkanten sauber gemacht und dafür gesorgt, dass die Scharnierlaschen so leicht wie möglich funktionieren. Da später noch Folie beidseitig durch die Kante gebügelt wird, empfiehlt es sich an diesem Punkt noch mindestens das 1,5-Fache (besser das Doppelte) am angestrebten Ruderweg "leichtgängig" an Ruderausschlag zu haben.
Danach gehts ans Bügeln. Wichtig ist, dass man hier den vollen mechanisch möglichen Weg in die Ruderkanten reinbügeln kann und mit dem Bügeleisen bis runter auf die Fließscharniere kommt. Bei den Kleinteilen geht das besser zu zweit, oder aber das Ruder von der anderen Seite (die grade nicht bebügelt wird) mit Tape fixieren. Das zu bebügelnde Teil leicht erhöhen macht das Festhalten übrigens sehr viel einfacher (war alleine).
Zur Temperatur:
Ich hatte das Eisen auf ca. 100 Grad beim ersten Durchgang, bis ich die Folie beidseitig fixiert hatte, die Ruderkanten sauber ausgebügelt hatte und fertig zugeschnitten hatte. Danach habe ich die ganzen Flächenteile plan auf den Tisch gelegt und bin alles "schnell" mit 150 Grad nachgebügelt - ohne aber die Ruderkanten noch "aufzubiegen". Wichtig in der Abkühlphase ist, dass man das Teil eben auf dem Tisch liegen lässt und mit irgendwas gleichmäßig beschwert, sodass es sich bei der Aktion nicht verziehen kann, da das Harz auch noch ein wenig kaugummiartig bei den hohen Temperaturen werden kann.
Allgemeines zum Bügeln auf GFK:
Geht und hält. Allerdings sieht man jede "Pleke" im Unterbau auf der Folie richtig durchscheinen - man muss also sehr sauber arbeiten. Auch hauchdünne 50er Matten sieht man am Ende noch an den Überlappungsstellen (siehe Fotos), da sich nichts mehr in das Balsa "eindrücken" kann beim Bügeln. Man wird also für die kleinste Unebenheit scharfe Kanten sehen können. Die Struktur von der GFK Matte hingegen sieht man nahezu nicht, nur bei ganz genauer Mikrobetrachtung. Für auf dem Platz aber allemal gut - vielleicht könnte man das Ergebnis noch ein wenig verbessern, wenn man die Matte grundiert.
Hier die fertigen Teile:
Danach die Beschläge wie gewohnt:
Messen, Anzeichnen, Bohren, Abkleben und mit 5-Minuten-Harz und einem Hauch Glasfasermehl einkleben. (Vorher natürlich Folie an der Stelle runter und auch die GFK Matte ein wenig anschleifen.)
Auch hier habe ich die Ruderhörner zuerst eingeklebt, trocknen gelassen, dann auf der Gegenseite die "Schippchen" in einem zweiten Arbeitsgang geklebt, sodass ich mir definitiv nicht die Hörner ausversehen beim Schippchen-Draufschieben wieder in halb festem Harz rausdrücke (die gehen ganz schön schwer!). Zapfen abschneiden und beischleifen, einen Tropfen Sekundenkleber dann noch oben drauf --- die Klebung hält dann mehr aus als das Material (beim letzten so geklebten Sietenleitwerk ist tatsächlich das Ruderhorn gerissen, die Klebung hielt aber noch).
Seiten und Höhenleitwerk habe ich dann auch wieder mit 5-Minuten-Harz zusammengeklebt, zwei abgezeichnete Geodreiecke eigenen sich übrigens super für die winklige Ausrichtung:
Dann alles auf den Rumpf und wieder ausrichten (EWD, Winkel, etc...). Dieser Schritt ist logischerweise passiert, als der Rumpf und die Flächen bereits fertig waren.
Bei den Bowdenzügen habe ich noch eine Stütze eingebaut.
Wie bereits auch beim Vorgänger am Seitenleitwerk einen kleinen Federsplint (mit abgeschnittenem "Wellenbeinchen") mit Sekundenkleber eingeklebt:
Und am Höhenruder musste ich auch etwas machen. Der Bowdenzug hat sich schon nach unten weggebogen, wenn man das Ruder nur leicht angetippt hat, da er hinten auf einer Länge von ca. 18 cm ungeführt war.
Die Stelle meines Daumens markiert die letzte Befestigung im Rumpf.
Als Befestigung habe ich auch hier wieder ein Küchenschwämmchen fachgerecht zerteilt (allerdings nun ordentlich groß gelassen) und mit 24-Stunden-Harz getränkt von hinten eingeklebt. Die Endposition ist genau am Bowdenzugführungsrohr, ca. 4 mm vor der Schraube des Leitwerks.
Das ist dann in etwa die Höhe auf der sich auch der kleine Federsplint zur Führung des Seitenleitwerks befindet. Damit habe ich den "ungeführten" Bowdenzugteil auf ca. 6 cm verringern können. Damit gibt es auch kein Einknicken des Bowdenzuges mehr.
Bauabschnitt: Folierarbeiten der Flächen
Der gesamte Flieger ist bei mir bebügelt.
Vor dem Aufbringen der Folie habe ich die gesamten Flächen mit feinem Papier geschliffen, abgesaugt und mit Alkohol abgewischt, sodass keine Holzfasern oder Späne unter der Folie verbleiben. Insbesondere an den Stellen, wo zuvor Tape angebracht war, haben sich beim vorsichtigen Abziehen einzelne Fasern gelöst.
Ich habe die Oberseite zuerst bebügelt, da sie die hellere Folie hat und vermutlich damit die dunklere Folie der Unterseite nicht sauber deckend überlagern würde.
Bei allen Folierarbeiten habe ich zuerst die helleren Folien gebügelt und danach die jeweils dunkleren Farben mit 1 - 2 mm Kantenüberstand aufgebügelt.
Wie das Leitwerk fertiggestellt worden ist, wurde schon vorher beschrieben, da das Leitwerk leider neu gebaut werden musste, daher hier die fertigen Bilder.
Bei den Flächen habe ich beim Bügeln der Oberseite die Ruder alle mit dem mechanischen Maximalausschlag nach unten mit Tape fixiert, damit ich mit der Folie auch gut in die ausgeschliffene Scharnierkante komme, ohne dass die Folie den Ausschlag des Ruders nach unten verhindert.
Fläche - Oberseite:
Die zuvor angefertigten Bohrungen habe ich nach dem Folieren mit einem dünnen heißen Draht vorsichtig ausgebrannt.
Fläche - Unterseite:
An der Unterseite habe ich auch mit einem dünnen heißen Draht die Scharniere (zuvor einfach nur eingeschnitten) und alle Bohrungen sowie Servoschächte aufgebrannt.
Die Brandkanten wurden dann nochmal mit feinem Schleifpapier nachgearbeitet, sodass die "Brandknubbel" weggeschliffen worden sind und die Ruder frei laufen konnten:
Die Kabinenhaube habe ich mit normaler Oracal Klebefolie ("Hochleistungsfolie" für KFZ-Beklebung) foliert. Die Ränder habe ich mit Schleifpapier "abgeschmirgelt" - geht besser als schneiden.
Bauabschnitt: Ruderbeschläge und Leitwerksverklebung
Dort wo die Beschläge angebracht werden sollten und das Seitenleitwerk auf das Höhenleitwerk geklebt werden sollte, habe ich die Folie entfernt und alle Beschläge beidseitig (oben und unten) mit 5 Min. Epoxy und Glasfasermehl eingeklebt.
Die herausstehenden Pins auf der Oberseite habe ich glatt beigeschliffen und dann nochmals zusätzlich von oben mit zwei Tropfen Sekundenkleber versiegelt.
Das Leitwerk habe ich mit Hilfe der Schraube und einem Unterlegbrettchen und dicker U-Scheibe angezogen und austrocknen lassen. Damit das Seitenleitwerk auch winklig sitzt, habe ich ein Geodreieck auf Karton abgezeichnet und den Sockel des Seitenleitwerks ausgespart.
Wie das Leitwerk genau fertiggestellt worden ist, wurde schon vorher beschrieben, da das Leitwerk leider neu gebaut werden musste. Hier nur die Bilder der Schritte, die ich unternommen habe, damit es auch genau winklig verklebt ist. Die Bilder wurden vom ersten Leitwerk gemacht.
Bauabschnitt: Rumpf
Im hinteren Bereich des Rumpfes habe ich unterhalb des Leitwerks noch zur Verstärkung ein Sperrholz eingeharzt (5 Min. Epoxy).
Das Höhenleitwerk habe ich mit Tape eingewickelt und auf den an der Auflagefläche abgeschliffenen Rumpf in ein Harzbett (5 Min. Epoxy mit Glasfasermehl) eingesetzt, damit ich eine bessere Auflagefläche bekomme. Nach dem Trocknen kann man dann einfach das Leitwerk wieder abmontieren und das Tape auf dem Harzbett entfernen.
Da das Leitwerk relativ zu den Flächen etwas nach rechts verdreht war, musste ich die linke Seite des Harzbettes etwas runterschleifen und auf der rechten Seite etwas Tape unterlegen:
Die Bowdenzüge habe ich auf Höhe der Servos mit Tape im Rumpf angeheftet. Den Höhenruder-Zug habe ich mit starken Magneten an der Außenseite an Position gebracht.
Eingeklebt habe ich die Züge dann mit kleinen runden Stückchen von einem Spülschwamm, die etwas größer waren als der Rumpfdurchmesser und in 24 h Harz getränkt sind.
Das Servobrettchen für Seiten- und Höhenruder habe ich mir aus 2 mm Sperrholz gebastelt und dann mit 5 Min. Epoxy + Glasfasermehl eingeklebt.
Als Abstandshalter zum Kleben habe ich ein Stückchen Spülschwamm untergelegt (nicht geklebt!), welches ich danach wieder entfernt habe. Durch diese Lücke werden später die Kabel der Servos zum Empfänger laufen.
Danach noch die Züge mit montiertem Leitwerk ablängen, vorne am Servo die Kröpfung rein, hinten Löthülsen mit Gabelkopf drauf - fertig (Montage identisch zu den Klappen an der Fläche).
Den Bowdenzug für das Seitenruder musste ich allerdings etwas abstützen.
Dafür habe ich den Sicherungssplint genommen, das "gewellte" Beinchen abgeschnitten und mit Sekundenkleber in den Sockel des Seitenleitwerks eingeklebt (Achtung, Schraube nicht erwischen!).
Bauabschnitt: Elektroarbeiten
Die Kabel in den Servoschächten selbst habe ich mit einem Tropfen Heißkleber fixiert, dass diese nicht versehentlich an den Servoarm laufen können und sich dort verheddern.
Als Servo-Flächenstecker habe ich einen Multiplex (MPX) 8-Pol Stecker in der Mitte aufgeschnitten und die beiden Schnittkanten dünn mit Heißkleber aufgefüllt (isoliert im schlimmsten Fall gegeneinander bei der geringen Spannung).
Jeweils die Plusleiter und die Minusleiter beider Servos einer Fläche liegen auf einem Pin, die beiden Signale dann separat.
Die Kabel der Flächen habe ich eingeflochten, damit nur von jeder Fläche je ein Kabelstrang nach unten geführt wird.
Die MPX Buchse im Rumpf mit den Gegenstücken habe ich nach dem Löten gut mit Heißkleber und Schrumpfschlauch eingepackt:
Danach im Rumpf alle Kabel unter den beiden Servos durchknuseln ...
... und die Rettungsschlaufe an den Empfänger bauen.
Zusammengesteckt sieht das dann so aus:
Antennen strangulieren und ab damit hinter die Servos im Rumpf:
Da der Akku nicht "plan" auf dem Rumpf unten aufsetzen kann, habe ich mit ordentlich Sekundenkleber den "Hakenteil" des Klettbandes in die Rundungen der Schnauze geklebt und den Akku mit zwei Kringeln "Flausch" umwickelt. Wenn das Flausch durch ist, kann man das am Akku locker austauschen.
Da der Akku aber so fest sitzt, habe ich ihm auch noch aus Panzertape eine Zuglasche verpasst, sodass man hoffentlich die Kabel etwas länger leben lassen kann ;-P
Die Servohutzen habe ich noch mit grauem Sprühlack lackiert und dann mit Tesa angeklebt.
Flieger fertig!
